EMPRESA Y FABRICANTE DE SERVICIOS AVANZADOS DE FUNDICIÓN A PRESIÓN EN CHINA

Como lo hacemos

Todo nuestro trabajo comienza con nuestras instalaciones de última generación que suman un total de 30.000 metros cuadrados. Nuestro equipo de última generación incluye 20 máquinas de fundición a presión de aluminio, un sistema de fusión centralizado y hornos individuales que pueden soportar varias aleaciones para proyectos personalizados. BE-CU utiliza equipos de fundición a presión tecnológicamente avanzados, celdas de trabajo robóticas y sistemas de monitoreo de procesos para una visión integral de todo el panorama de producción. Esta configuración permite una evaluación constante para garantizar piezas de alta calidad sin defectos ni desperdicios.

¿Cuál es la elección de material para sus piezas?

• Aluminum Alloy: ADC12, A360, A380, YL101, YL102, etc.
• Zinc Alloy: Zamak-2, Zamak-3, Zamak-4, Zamak-5, ZA-8, etc.
• magnesium alloy: ADZ91
• Cav/core material: 8407, H13, NAK80, SKD61, S136, 718, etc.
• Mold life: 100,000 times to 1,000,000 times.

POR QUÉ ELEGIRNOS

Estamos ubicados en una región conocida por su desarrollo técnico y capacidades de fabricación de clase mundial, instalaciones industriales y una extensa red de logística y transporte. Estamos aquí para convertir sus ideas en realidad de forma rápida, precisa y a un precio competitivo.

Ventajas de la fundición a presión

• Simple or complex shapes
• Thin wall thickness
• Light weight
• High rates of production
• Corrosion resistance
• Monolithic – combine multiple functions in one
• Efficient and economical alternative to other processes
• Thin wall thickness – up to 0.040 inch for small castings
• Light weight – light alloys are used
• Corrosion resistance – surfaces are smoother than other casting types

¿Qué es la fundición a presión?La historia de la fundición a presión.

La fundición a presión es un proceso de fundición automatizado en el que el líquido fundido se presiona en un molde a alta presión (150 a 1200 bar) y a una alta velocidad de llenado (hasta 540 km/h). Por lo general, se utilizan aleaciones con un punto de fusión bajo. Este proceso de fundición es especialmente adecuado para la producción en serie y en masa de componentes porque, a diferencia de la fundición en arena, por ejemplo, se utilizan moldes metálicos permanentes que no tienen que destruirse después de la fundición. Es posible producir componentes grandes y complejos con espesores de pared bajos. La fundición a presión surgió a mediados del siglo XIX, cuando florecieron las publicaciones. El objetivo era poder imprimir periódicos y libros de forma rápida, flexible y rentable. Estos incluyen un dispositivo operado manualmente en el que una aleación de estaño y plomo se podía convertir en letras (1838), la imprenta rotativa (1846) y finalmente la máquina de composición tipográfica Linotype (1886). Uno de los elementos principales de esta máquina era una máquina de fundición a presión integrada que vertía plomo líquido en los moldes de línea hechos de troqueles de letras de latón. Después de la fundición, las matrices se devolvieron al cargador de matrices y las líneas de plomo fundidas se expulsaron. Luego, las líneas principales se ensamblaron en páginas que sirvieron como placas de impresión para la impresión con alimentación de hojas o como plantillas para las placas de impresión redondas requeridas para el proceso de impresión rotativa.

Fundición a presión de baja presión frente a alta presión

En la práctica de la fundición se utilizan varios procesos. Las piezas fundidas también se pueden producir sin alta presión. En el proceso de fundición en arena, por ejemplo, la aleación se vierte en un molde de arena, que debe ser destruido para revelar el componente fabricado (espuma perdida). En la fundición a la cera perdida, que se utiliza para fabricar piezas fundidas muy pequeñas, los moldes y modelos (normalmente de cera o plástico) también se destruyen después del proceso de fundición. Otro ejemplo es Gravity Die Casting, que usa un molde de metal permanente pero no usa alta presión para presionar la masa fundida en el molde. Más bien, la fundición se fabrica o el molde se llena por gravedad. También hay diferencias en el proceso de fundición a presión. Por ejemplo, hay procesos que usan alta o baja presión para producir los componentes. Mientras que la fundición a presión a alta presión representa alrededor del 50 % de la producción de fundición de metales ligeros, la fundición a presión a baja presión solo representa algo menos del 20 % de la producción total.2 La fundición a presión a baja presión utiliza principalmente aleaciones con puntos de fusión bajos. Es posible fundir componentes de 2 a 150 kg. Las ventajas son que se pueden lograr valores de resistencia muy altos y geometrías complejas, así como una mejor utilización del material y precisión dimensional. El proceso es menos adecuado para piezas de paredes muy delgadas, ya que solo se puede obtener un espesor de pared mínimo de 3 mm. También debe mencionarse que los ciclos de fundición que utilizan fundición a presión a baja presión son más lentos que aquellos a alta presión. En la fundición a presión a alta presión, la masa fundida se presiona en el molde a alta presión y a alta velocidad, lo que acelera el ciclo de fundición. Además, se pueden producir piezas fundidas de paredes más delgadas (espesor de pared mínimo de 1 mm) con superficies más lisas. Sin embargo, la desventaja de este proceso de fabricación es que se incurre en altos costos de operación e inversión, los valores de resistencia son más bajos y el peso de fundición a presión es limitado porque depende de la fuerza de cierre de la máquina.